Si l'intégration (2007-2016) nous a appris la rigueur du montage et la réalité du bon de commande, la construction (2016-2025) nous a projetés dans une tout autre dimension : celle de l'innovation de rupture, de la prise de risque industrielle et du passage à l'échelle.
En 2016, Mecatis maîtrisait déjà la fabrication sur mesure et la gestion numérique intégrée via OpenERP/Odoo. Mais nous restions dépendants des mandats des autres. Quand le Professeur Claude Jeannerat et les équipes de la HE-Arc Ingénierie ont dévoilé au SIAMS de Moutier le prototype de la Micro5 — une fraiseuse 5 axes d'une précision micrométrique consommant moins de 0,4 kW —, nous avons immédiatement compris le changement de paradigme.
Il ne s'agissait pas de fabriquer une « petite machine de plus ». Il s'agissait de bousculer un dogme centenaire : pourquoi continuer à utiliser des mastodontes de 2,5 tonnes consommant 25 kW pour usiner des pièces horlogères ou médicales inscrites dans un cube de 50 mm ?
Pendant 9 ans, nous sommes devenus Constructeurs.
Du prototype HE-Arc au choc industriel : Le pari de la Micro5
Prendre un brevet de laboratoire et en faire un produit Market Ready est un chemin semé d'embûces. Beaucoup s'y cassent les dents. Les grands constructeurs suisses hésitaient ? Les 5 premières machines ont été lancées au sein d'un consortium réunissant initialement Precitrame et DC Swiss. Mais lorsque la dynamique s'est essoufflée, nous avons dû continuer seuls malgré nous : sous la bannière Factory5, nous avons sauté dans le vide.
Le ratio idéal de 5:1 : En concentrant la structure d'axes sur un cube de 250 mm pour des pièces de 50 mm, la Micro5 garantissait une rigidité loop-fermée exceptionnelle, insensible aux variations thermiques.
L'efficacité énergétique pure : Diviser par 50 la consommation électrique (500 W contre 25 kW sur une 5-axes traditionnelle) et par 5 l'empreinte au sol. Une économie directe de près de 10'000 CHF par an et par machine pour l'utilisateur. Un argument qui nous a valu la labellisation #1000Solutions de la Fondation Solar Impulse de Bertrand Piccard.
La co-industrialisation avec les clients-pilotes : Les 5 premières machines de la Série 0 n'ont pas été vendues sur catalogue, mais co-développées avec des pionniers. Nous avons essuyé les plâtres ensemble, retravaillé l'ergonomie, intégré l'arrosage, l'aspiration et l'autonomie outils.
L'Écosystème Factory5 : Le rêve d'une usine interconnectée
Dès 2018, ma conviction était forte : construire une machine physique ne suffisait pas. Pour répondre aux exigences de l'Industrie 4.0, la Micro5 devait être le cœur d'une usine physique et numérique interconnectée.
Nous avions imaginé la plateforme Factory5.tech pour relier l'ensemble de la chaîne de valeur :
Les Smartmachines (Micro5, banc de réglage Pilot5, automatisation Stock5/Feed5),
Les briques logiciels (Apps Process & Connect, déclenchement automatique des programmes UGV via le Cloud),
Le Factoryshop B2B en ligne.
C'était une vision en avance sur son temps. Mais lorsqu'on s'associe à un grand groupe industriel, la réalité du terrain vous rattrape : les structures du Groupe n'ont pas exactement compris la portée de ce modèle ni su comment l'intégrer à leur propre vision stratégique à long terme.
L'intégration au CHIRON Group : La réalité du "Turnkey" suisse
En 2020, pour déployer la Micro5 à l'échelle internationale dans l'horlogerie, la joaillerie, le médical et la micromécanique, le groupe familial allemand CHIRON Group SE a racheté Mecatis, devenue CHIRON Swiss SA.
La stratégie du groupe a redéfini nos rôles :
La production transférée en Allemagne : CHIRON Group a fait le choix de rapatrier la fabrication brute et l'assemblage de série des machines sur son site principal à Tuttlingen.
Factory5 de côté : Le groupe n'a pas souhaité intégrer la plateforme Factory5 ni la dimension purement digitale de la sur-traitance connectée.
La Suisse focalisée sur le "Turnkey" : En Suisse, nous nous sommes recentrés sur l'ingénierie à très haute valeur ajoutée. Et le travail était titanesque ! Nos équipes ont pris en charge la gestion complète des projets Turnkey : l'intégration des pièces complexes des clients, la programmation robotique, la mise au point des procédés UGV, l'outillage sur mesure et la validation des tolérances micrométriques.
Nous avons prouvé la valeur de l'ingénierie suisse en livrant des solutions Turnkey d'une précision chirurgicale pour les plus grands noms de l'horlogerie et du médical.
2025 : Préparer la relève et refuser le confort
En 2025, à l'échéance de mon contrat, CHIRON Group m'a chaleureusement proposé de prolonger mon mandat et de rester à la tête de CHIRON Swiss SA.
C'était une option confortable. Mais un Doer ne cherche pas le confort, il cherche l'impact.
J'ai fait le choix de refuser cette proposition et de quitter le groupe. Pourquoi ?
Le plafond de verre de l'impact international : En prolongeant, je restais General Manager de CHIRON en Suisse, condamné à refaire ce que je maîtrisais déjà : gérer la filiale locale et jouer les « super vendeurs » pour le marché suisse. Mais ce qui me manquait le plus, c'était d'avoir un véritable impact à l'échelle internationale.
Un modèle commercial rigide à la commission : Le business model sous ma responsabilité en Suisse était un modèle de vente par commission, et non un modèle d'achat-revente. Ce fonctionnement laissait très peu de place à la flexibilité et à l'agilité opérationnelle, créant un carcan commercial difficilement tenable pour innover ou structurer des offres souples. C'est d'ailleurs une problématique structurelle qui reste bien réelle aujourd'hui.
Un manque d'agilité institutionnel : Un géant mondial possède une inertie naturelle. CHIRON Group n'avait ni les bons outils, ni la compréhension stratégique nécessaire pour pousser la véritable digitalisation de l'usine.
La vision inachevée : Ma vision d'une usine connectée, agile et pilotée par la donnée ne pouvait pas s'épanouir au sein d'une structure lourde qui cherchait encore son propre futur digital.
Transmettre, c'est d'abord préparer le terrain. Durant mes 5 années de mandat, mon objectif prioritaire a été de structurer l'entreprise pour qu'elle puisse fonctionner de manière totalement autonome sans moi.
La transmission formelle a été orchestrée par le Conseil d'Administration et le Dr. Claus Eppler. Et la meilleure preuve de la réussite de cette préparation : dix mois après mon départ, c'est Dylan Maret — que j'avais engagé à peine sorti de l'école et en qui j'avais une confiance absolue — qui est devenu le nouveau Directeur de CHIRON Swiss SA, aux côtés d'experts historiques comme Pierre Fournier.
C'est là la marque d'une transmission réussie : bâtir une équipe solide et un cadre pérenne sur lesquels le Conseil d'Administration et CHIRON Group ont pu continuer à construire avec sérénité.
Et de mon côté, j'ai repris ma liberté pour fonder NEXFAB.
Bilan de la phase 2 : Ce que le « Doer » retient de ces 9 ans de Constructeur
L'ingénierie Turnkey fait la différence : La machine seule n'est rien sans l'intelligence du procédé, le réglage fin de l'outil et la programmation de la cellule robotisée.
Les grands groupes ont leurs limites : L'agilité et l'innovation numérique de rupture naissent rarement dans les grands ensembles industriels. Elles demandent la réactivité des PME.
Préparer la relève est la marque du vrai leadership : La valeur d'un dirigeant ne se mesure pas à son caractère indispensable, mais à sa capacité à former la relève et structurer l'entreprise pour que l'organisation continue de prospérer après son départ.
Après 18 ans passés à fabriquer des prototypes, intégrer des lignes de production et industrialiser des machines de rupture, l'heure est venue de mettre ce capital d'expérience au service des dirigeants et des Conseils d'Administration de l'industrie suisse.
Bienvenue dans le Volume 3 : L'Acte de Naissance de NEXFAB.
À VOUS LA PAROLE
Face à la transformation digitale, pensez-vous que les grands groupes industriels ont l'agilité nécessaire, ou est-ce aux PME et aux structures indépendantes d'impulser la vraie révolution Smart Factory ? Partagez votre avis en commentaire !